AMH Fallstudie

Eine vollständige Lösung finden

Colin Holland, Projektmanager bei Clipper Logistics, erklärt:
„Wilko musste Wachstum ermöglichen und Platz für zusätzliche Produktlagerung schaffen. Außerdem wollte man die Abhängigkeit von manueller Arbeit begrenzen. Dies war besonders wichtig in Zeiten mit hohen Bestellvolumina, wenn es schwierig war, kurzfristig zusätzliche Mitarbeiter zu finden. Darüber hinaus musste das System die Durchsatz-Effizienz und Genauigkeit erhöhen.

Wir haben drei verschiedene Unternehmen eingeladen, ein Angebot abzugeben. Die Entscheidung für einen Lieferanten basierte jedoch nicht ausschließlich auf den Kosten. Wir berücksichtigten auch den Projektzeitplan, ihre Verfügbarkeit, die Lösung selbst und wie sie für uns funktionieren würde. In diesem Fall entschieden wir, dass AMH Material Handling unsere Kriterien erfüllte und uns die beste Option präsentierte.“

„AMH kam auf das Gelände und nahm unsere Prozesse genau unter die Lupe. Sie ermittelten die Ursache unserer Probleme und entwickelten eine innovative Lösung. Sie analysierten unsere Verpackungen und reduzierten unsere sieben Kartongrößen auf vier, um den Betrieb zu vereinfachen.“

Neues automatisiertes Verpackungs- und Versand¬system

Die maßgeschneiderte Lösung von AMH umfasst die Installation eines automatisierten Systems über drei Etagen der Anlage in Ollerton. Auf jeder der beiden Mezzanine-Ebenen wurde eine Kartonaufrichtmaschine sowie eine LPN-(Licence Plate Number)-Etikettiermaschine installiert. Im ersten Stock werden kleine und mittelgroße Kartons bearbeitet, im zweiten Stock große und extra große Kartons. Nach dem Aufrichten bringt die Etikettiermaschine jedem Karton eine eindeutige LPN an, sodass er im System korrekt verfolgt und weitergeleitet werden kann.

Fertige Aufträge auf den Mezzanine-Etagen werden auf ein Förderband gegeben, das sie in ein angetriebenes Spiralförderband überführt. Dieses transportiert die Kartons ins Erdgeschoss, wo sie in das Hauptfördersystem integriert werden. Außerdem installierte AMH einen mehrstöckigen Warenaufzug, sodass Wagen mit Bestellungen von mehreren Etagen leicht zwischen allen drei Ebenen bewegt werden können.

Im Hauptsystem angekommen, laufen die Kartons über ein Gefälleförderband, wo sie sich mit Kartons aus der Erdgut-Einspeisung verbinden. Danach durchlaufen sie eine 180-Grad-Kurve und werden automatisch auf ihr Sollgewicht überprüft. Das Warehouse Control System (WCS) gleicht das tatsächliche Gewicht mit dem erwarteten Systemgewicht ab. Kartons mit Abweichungen werden auf ein Ausschleusungsband zur Korrektur geleitet.

Weiter entlang der Förderstrecke meldet das Warehouse Management System (WMS), ob ein Karton zerbrechliche Artikel enthält. In diesem Fall wird er zu Arbeitsstationen für bruchempfindliche Ware umgeleitet, wo Mitarbeiter die Artikel neu verpacken und den Karton anschließend zurück ins Hauptsystem geben.

Nachdem die Kartons sowohl die Gewichtskontrolle als auch die Station für zerbrechliche Ware passiert haben, fügen drei Dokumenteneinlege-Maschinen den Lieferschein des Kunden in jeden Karton ein. Danach werden die Kartons nach Größe sortiert, bevor sie eine der beiden Kartondeckelmaschinen erreichen. Diese messen die Höhe der Produkte, reduzieren den Karton auf die passende Höhe, falten ihn, entfernen überflüssigen Leerraum und verkleben ihn für zusätzliche Stabilität. Schließlich wird automatisch ein Deckel aufgesetzt und versiegelt.

Anschließend laufen die Kartons durch zwei Etikettiermaschinen: Die erste bringt das Versandetikett mit der Zieladresse auf der Oberseite an, die zweite klebt ein Etikett an die Seite des Kartons mit dem Kundennamen und dem Kartongewicht.
Dies ist besonders für Filialbestellungen wichtig, da Mitarbeiter die Pakete im Laden so einfacher identifizieren können. Auf dem Weg zum Versandbereich werden die Kartons erneut gescannt, um sicherzustellen, dass LPN und Versandetikett korrekt übereinstimmen.

Im Versandbereich installierte AMH insgesamt acht Versandlinien. Die ersten vier werden für Paketdienstleister genutzt, ausgestattet mit teleskopierbaren Laderampen, die die Pakete direkt in die Anhänger befördern. Drei weitere Linien sind für Click & Collect-Bestellungen bestimmt, während die achte Linie für fehlerhafte oder nicht lesbare Pakete vorgesehen ist.

AMH lieferte die Steuerungen und Software für das automatisierte System. Ein neues WCS wurde von AMH entwickelt und installiert, um sich in das kundenseitige WMS zu integrieren. Dadurch können Aufträge automatisch im gesamten System verarbeitet werden. Zudem stellte AMH ein SCADA-(Supervisory Control and Data Acquisition)-System bereit, das ein Echtzeitmodell der Anlage darstellt und von jedem Rechner im Gebäude sowohl vom Betriebsteam als auch von den AMH-Ingenieuren eingesehen werden kann.

Projektherausforderungen meistern

Colin Holland fährt fort:
„Ursprünglich baten wir AMH, eine Lösung für eine Anlage an einem anderen Standort zu entwickeln, doch wir entschieden uns um und blieben in Ollerton. Dies stellte eine Herausforderung dar, da sich der Standort über drei Etagen erstreckt, was im ursprünglichen Design nicht vorgesehen war. Zudem lief der Betrieb bereits voll, sodass AMH einen Zeitplan entwickeln musste, um das System ohne Unterbrechung der täglichen Abläufe zu installieren.

Trotz der Standortänderung, die den Projektbeginn verzögerte, blieb unsere Endfrist gleich – wir mussten rechtzeitig zum Black Friday startbereit sein. Während des gesamten Installationsprozesses übernahm AMH die volle Verantwortung vor Ort, um unseren Zeitplan einzuhalten. Sie stellten einen Projektmanager, der den Standort leitete, aber die Geschäftsführer waren ebenfalls jederzeit verfügbar, wenn wir sie brauchten.“