AMH Material Handling schließt zwei Projekte im Asda-Verteilzentrum Lymedale ab, um Lagerkapazität und Durchsatz für George-Bekleidung zu erhöhen
| Kundenname | Asda |
|---|---|
| Branche | E-commerce |
| Standort | Lymedale, Vereinigtes Königreich |
AMH Material Handling hat zwei Projekte für George Clothing in der Asda-Anlage in Lymedale, Newcastle-under-Lyme, abgeschlossen. Durch diese Projekte konnte AMH die Lagerkapazität um 250.000 Einheiten erhöhen und den Bestelldurchsatz für den E-Commerce-Betrieb von George erheblich beschleunigen.
Die 1,2 Millionen Quadratfuß große Lymedale-Anlage versorgt regional die Filialen und bedient den E-Commerce-Bereich landesweit. Über drei Zwischengeschosse verteilt, übernimmt die Anlage die Lagerauffüllung für 174 Filialen sowie das Kommissionieren, Verpacken und Versenden von Online-Bestellungen im In- und Ausland.
Key metrics
| Anlage |
1,2 Millionen Quadratfuß |
|---|---|
| Erhöhte Lagerkapazität | 250.000 Einheiten |
| Erhöhte Kapazität für Kartonlagerplätze | 19.000 |
| Zusätzliche Hängewarenlagerung | 1.000 laufende Meter |
Projekt Eins
Erhöhung der Lagerkapazität
Asda verzeichnet ein starkes Wachstum im E-Commerce-Geschäft von George, das seit 2013 von diesem Standort aus betrieben wird. Die Anlage war ursprünglich für eine Lagerkapazität von einer Million Einheiten ausgelegt, wurde jedoch schnell übertroffen.
Um die Lagerkapazität zu erhöhen, wurde AMH beauftragt, zusätzlichen Platz im Lager zu schaffen. Dies gelang durch die Umstrukturierung der Einzelhandels- und E-Commerce-Bereiche, einschließlich Kartonlagerung, Hängewarenlagerung (GOH) und Förderstrecken.
AMH installierte zusätzliche Kartonlagerplätze mit 19.000 neuen Lagerpositionen und 4.800 SKU-Positionen sowie 1.000 laufende Meter Hängewarenlagerung.
Herausforderungen beim Layout
Die bestehende Fördertechnik und Nachfüllstrecken passten nicht mehr zum neuen Layout. AMH änderte die Förderwege und positionierte die Nachfüllstrecken neu, ohne den laufenden Betrieb zu stören.
Ein neues System zur Entsorgung von Kartonabfällen wurde entwickelt, das über Hochförderer zur Ballenpresse führt. Zwei Förderer treffen sich in der Mitte und leiten den Abfall über eine Rutsche weiter. Die Rutsche wurde aus Fiberglas gefertigt, um sicherzustellen, dass Kartons flach liegen – notwendig wegen der geringen Deckenhöhe. Änderungen an Sprinkleranlagen, Beleuchtung und Stromversorgung waren ebenfalls erforderlich.
Effizienzsteigerung bei Hängewaren
AMH verbesserte das System für Hängewaren durch die Automatisierung der Rückführung leerer Jets, die zuvor manuell erfolgte. Dies beschleunigte die Prozesse im Wareneingang erheblich.
Projekt Zwei
Erhöhung des E-Commerce-Durchsatzes
Das zweite Projekt zielte darauf ab, die Geschwindigkeit beim Kommissionieren, Verpacken und Versenden von Online-Bestellungen zu erhöhen.
AMH ersetzte das alte Fördersystem durch ein neues, das Bestellungen zu acht Packstationen bringt. Die Bestellungen werden in Totes gepackt, die über ein Gefälleförderband von Ebene 2 zu Ebene 1 transportiert werden.
Zur Steigerung der Verpackungsgeschwindigkeit wurde eine dritte automatische Verpackungsmaschine installiert. AMH plante das Layout so, dass alle verpackten Bestellungen zur Sortieranlage geleitet werden können.
Ein zweites Induktionssystem wurde installiert, um die Pakete zur Sortierung zu bringen. Dafür wurde ein neuer Förderweg eingerichtet. Zudem wurde eine Rücklauffunktion in die Fördertechnik integriert, um Pakete bei Bedarf umzuleiten.