AMH Case study

Asda ha experimentado un gran crecimiento en el negocio de comercio electrónico de George, que opera desde este sitio desde 2013. La instalación de Lymedale fue diseñada originalmente para albergar un millón de unidades de inventario, pero la operación pronto superó esa capacidad.

Para aumentar la capacidad de almacenamiento, AMH Material Handling recibió el encargo de crear espacio adicional en el almacén. Lo logró reorganizando las operaciones minoristas y de comercio electrónico, lo que implicó almacenamiento activo de cartones, almacenamiento de prendas colgadas (GOH) y rutas de transportadores.

El espacio adicional permitió a AMH complementar el almacenamiento existente. Se suministró e instaló almacenamiento activo adicional para cartones, aumentando la capacidad en 19.000 ubicaciones y 4.800 ubicaciones de SKU. Además, se suministraron e instalaron 1.000 metros lineales adicionales de almacenamiento para prendas colgadas.

Superación de desafíos de diseño

Como resultado de la reorganización del área de almacenamiento minorista, el sistema de transportadores existente y las ramificaciones de reposición ya no se ajustaban al nuevo diseño.

Para resolver esto, AMH modificó las rutas de todos los cartones y reubicó las ramificaciones de reposición para adaptarse al nuevo diseño del almacén. Dado que la instalación seguía operativa, AMH tuvo que garantizar que los cambios causaran una mínima interrupción en las operaciones minoristas y de comercio electrónico.

AMH pudo diseñar y gestionar una solución que permitió instalar todas las nuevas rutas de transportadores, así como probar y poner en marcha el sistema antes de la aprobación final, momento en el que se desactivó el sistema antiguo y se activó el nuevo.

Una vez redirigido el sistema de transportadores, AMH tuvo que diseñar e instalar un nuevo método para eliminar los residuos de cartón desde los niveles de entreplanta para su reciclaje. Los residuos debían transportarse mediante transportador hasta la prensa existente en el sitio.

AMH superó este desafío diseñando una solución personalizada que permite que los residuos de cartón viajen por transportadores elevados, eliminando la necesidad de ocupar espacio valioso en el suelo.

El sistema de transportadores de 400 metros permite que los residuos viajen desde ambos lados del almacén. Los dos transportadores se encuentran en el centro, donde se conectan mediante una rampa que transporta los residuos hasta el sistema de prensado.

AMH diseñó una rampa personalizada de fibra de vidrio que garantiza que las cajas de cartón permanezcan planas mientras se desplazan por el sistema. Esto era necesario debido al escaso espacio libre sobre el transportador de residuos. De hecho, el espacio era tan limitado que AMH también tuvo que realizar modificaciones en los servicios del sitio, incluidos rociadores, iluminación, distribución eléctrica y redes de comunicación.

Mejora de la eficiencia para prendas colgadas

Como parte del primer proyecto, AMH también ayudó a Asda a mejorar la eficiencia del sistema de prendas colgadas para su operación minorista. Los artículos se desplazan por el almacén mediante un sistema automatizado de prendas colgadas que utiliza chorros para mantener las perchas en su lugar.

AMH diseñó e instaló un sistema mejorado para el retorno de chorros vacíos, automatizando el proceso que anteriormente se realizaba manualmente por los operadores. Este nuevo sistema ha mejorado la eficiencia en el área de recepción de mercancías y permite un procesamiento más rápido.

El segundo proyecto que AMH Material Handling completó en el sitio de Asda Lymedale para la ropa George fue aumentar el rendimiento de pedidos y la velocidad de procesamiento para la operación de comercio electrónico. Básicamente, George necesitaba poder seleccionar, empaquetar y enviar pedidos más rápido para satisfacer la creciente demanda.

Para facilitar esto, AMH eliminó el antiguo sistema de transportadores y diseñó e instaló uno nuevo para entregar los pedidos de los clientes a ocho estaciones de empaquetado. Cada pedido se recoge y se coloca en un contenedor (tote), que luego se coloca en el sistema de transportadores y se transporta desde el nivel dos al nivel uno, directamente a las estaciones de empaquetado mediante una ramificación de descenso por gravedad. AMH también instaló ocho nuevas estaciones de empaquetado alrededor de las ramificaciones, lo que permite procesar más pedidos.

Para aumentar el rendimiento y la velocidad de embolsado de pedidos, se instaló una tercera máquina automática de embolsado. AMH gestionó el diseño y la disposición del área de embolsado para acomodar la tercera máquina. Era necesario garantizar que todos los pedidos provenientes de la máquina de embolsado se dirigieran a una estación de inducción para el clasificador de envío existente.

Para gestionar esto, se instaló una segunda estación de inducción para llevar los paquetes embolsados al área de clasificación de envíos. Esto requirió que AMH instalara una nueva ruta de transportadores para transportar los pedidos completados desde el área de empaquetado hasta la nueva estación de inducción del clasificador.

Parte de la solución requirió actualizar los transportadores existentes para agregar una función de reversa que permitiera cambiar la dirección del transporte. La función de reversa permite redirigir los paquetes a la segunda estación de inducción del clasificador según lo dicten las demandas de rendimiento.