AMH Fallstudie

Encontrar una solución completa

Colin Holland, project manager de Clipper Logistics, explica:
«Wilko necesitaba facilitar el crecimiento y crear espacio para almacenar más productos. Además, querían reducir la dependencia de la mano de obra manual. Esto era especialmente importante en los picos de pedidos, cuando era difícil conseguir personal adicional con poca antelación. Asimismo, el sistema debía mejorar la eficiencia y la precisión del flujo de trabajo.

Pedimos propuestas a tres compañías distintas; sin embargo, la decisión de elegir proveedor no se basó únicamente en el coste. También tuvimos en cuenta el calendario del proyecto, su disponibilidad, la solución en sí y cómo funcionaría para nosotros. En esta ocasión, decidimos que AMH Material Handling cumplía con nuestros criterios y nos presentó la mejor opción.»

«AMH vino a nuestras instalaciones y analizó nuestros procesos en detalle. Identificaron los problemas y plantearon una solución innovadora. Analizaron nuestro sistema de embalajes y redujeron nuestras siete medidas de cartones a cuatro, simplificando la operación.»

Nuevo sistema automatizado de embalaje y expedición

La solución a medida desarrollada por AMH consistió en instalar el sistema automatizado en tres plantas en Ollerton. En cada una de las dos plantas de entrepiso se instaló una máquina formadora de cajas junto con máquinas de etiquetado de número de matrícula (LPN – Licence Plate Number). La primera planta gestiona cajas pequeñas y medianas; la segunda, cajas grandes y extragrandes. Una vez formadas, la máquina de etiquetado aplica un LPN único a cada caja para que pueda rastrearse y encaminarse correctamente en el sistema.

Los pedidos completados en los entrepisos se colocan en una cinta transportadora de entrada que los lleva a un transportador espiral motorizado. Este los baja hasta la planta baja, donde se incorporan al sistema principal de cintas. AMH también instaló un elevador de mercancías de varios niveles para facilitar el movimiento de carros con pedidos que requieren recogidas en varias plantas.

En el sistema principal, las cajas pasan por una cinta inclinada donde se fusionan con las cajas introducidas desde la planta baja. Luego siguen por la línea y atraviesan una curva de 180 grados antes de ser comprobadas automáticamente en cuanto a su peso esperado. El Warehouse Control System (WCS) valida el peso real del pedido con el peso esperado, y las cajas con discrepancias son desviadas a una línea de rechazo para su corrección.

Más adelante, el Warehouse Management System (WMS) avisa si una caja contiene artículos frágiles. En tal caso, el sistema desvía la caja a los bancos de reembalaje de frágiles, donde los compañeros reembalan adecuadamente los productos y devuelven la caja al sistema principal.

Tras superar el control de peso y el reembalaje, tres máquinas insertadoras de documentos colocan la nota de envío del cliente en cada caja. Después, las cajas se clasifican por tamaño antes de llegar a una de las dos máquinas de cierre. La máquina mide la altura de los productos y ajusta la caja a la altura adecuada, doblándola para eliminar espacios vacíos y sellándola con pegamento para aumentar la resistencia. Finalmente, coloca y sella una tapa automáticamente.

Una vez cerradas, las cajas pasan por dos sistemas de etiquetado: la primera máquina coloca la etiqueta de envío con la dirección de destino en la parte superior, y la segunda coloca una etiqueta lateral con el nombre del cliente y el peso de la caja.
Esto es especialmente importante para los pedidos en tienda, ya que permite a los compañeros identificar fácilmente los paquetes de los clientes cuando están apilados. A medida que las cajas etiquetadas avanzan hacia el área de expedición, se escanean de nuevo para verificar que el LPN y la etiqueta de envío coincidan correctamente.

En el área de expedición, AMH ha instalado un total de ocho líneas. Las cuatro primeras se destinan a las empresas de paquetería, equipadas con rampas telescópicas que transfieren los paquetes directamente a los remolques para una carga rápida. Tres de las líneas restantes gestionan los pedidos de recogida en tienda, mientras que la octava línea se destina a paquetes incorrectos o ilegibles.

AMH proporcionó los controles y el software para el funcionamiento del sistema automatizado. Diseñó e instaló un nuevo WCS para integrarse con el WMS del cliente, permitiendo procesar los pedidos automáticamente en toda la solución integrada. Además, AMH suministró un sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) que muestra un modelo en tiempo real del sistema, accesible desde cualquier terminal del sitio tanto por el equipo operativo como por los ingenieros de AMH.

Superar los desafíos del proyecto

Colin Holland continúa:
«Al principio, pedimos a AMH que desarrollara una solución para una instalación en otra ubicación; sin embargo, nuestros planes cambiaron y decidimos quedarnos en Ollerton. Esto supuso un reto para AMH, ya que el sitio de Ollerton se extiende en tres plantas, algo que no estaba contemplado en el diseño inicial. Además, la instalación estaba en plena operación, por lo que AMH tuvo que elaborar un plan temporal para instalar el sistema sin interrumpir las operaciones diarias.

A pesar de que el cambio de ubicación retrasó la fecha de inicio, nuestra fecha límite final seguía siendo la misma: debíamos estar operativos a tiempo para el Black Friday. Durante todo el proceso de instalación, AMH gestionó todo en el sitio para cumplir el plazo. Nombraron a un project manager para dirigir las operaciones, pero los directores también estuvieron siempre disponibles cuando los necesitamos.»