LAC Case study

Ausgangssituation

Ein führendes internationales 3PL-Logistikunternehmen, das sich auf temperaturgeführte Logistik für Lebensmittel, Pharma und Einzelhandel spezialisiert hat, suchte nach einer automatisierten Lösung, um zwei Lagerbereiche – einen für Umgebungstemperatur und einen für gekühlte Waren – miteinander zu verbinden. Aufgrund komplexer Lageranforderungen wurde eine hochentwickelte Automatisierungs­lösung benötigt, die eine breite Produktpalette effizient verwalten kann. Diese Installation ging über reine Raumnutzung und Lagerdichte hinaus – sie erforderte eine nahtlose Verbindung angrenzender Lagerbereiche zur Verbesserung von Kapazität, Durchsatz und Sicherheit.

Herausforderungen

Die 3PL-Branche steht heute vor zahlreichen Herausforderungen: begrenzte Lagerkapazitäten, steigende Warenmengen und SKU-Varianten sowie immer kürzere Lieferzeiten. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit, Effizienz, Lagerkapazität, Genauigkeit und Kosteneinsparungen zu optimieren.

Für dieses Projekt gab es mehrere spezifische und kritische Herausforderungen:

• Verbindung zweier bestehender Lagerbereiche, sodass jede Palette in beide Bereiche transportiert werden kann.
• Paletten auf der obersten Ebene sollten entsprechend dem Dachwinkel positioniert werden, um die maximale Lagerkapazität des Gebäudes auszuschöpfen.
• Einsatz von elektrischen Hubwagen (PPT) für Ein- und Auslagerung.
• Einrichtung eines neuen Inspektionsbereichs zur Präsentation des Systems für Kunden und Interessenten – inklusive Abruf spezifischer Kundenpaletten zur Vorführung.
• Das gesamte System sollte in einem großen „Black Box“-Lagerbereich betrieben werden – hinter verschlossenen Türen und ohne Beleuchtung.

Optimierung der 3PL-Lagerprozesse

Die Lösung für diese komplexen Anforderungen bestand in der Entwicklung und Installation eines fortschrittlichen Lagersystems, das exakt auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten war. Vom Wareneingang bis zum Versand kombiniert diese Automatisierungs­­lösung Paletten-Shuttle-Technologie mit Hochregallagerung, Aufzügen, Fördertechnik und leistungsstarker Software – und bietet außergewöhnliche Lagerkapazität und Durchsatz, zukunftssicher für weiteres Wachstum.

Komponenten der Automatisierungs­­lösung

Paletten-Shuttles: 20 automatisierte Shuttle-Taxis wurden in beiden Lagerbereichen installiert und ermöglichen präzise Navigation durch die komplexe Lagerstruktur. Die Konstruktion verbindet beide Bereiche nahtlos und erfüllt Temperaturanforderungen zwischen 2°C und 20°C.

Paletten-Förderbänder: Sechs reversierbare Förderbänder wurden im gesamten Lager eingesetzt und sind vollständig kompatibel mit elektrischen Hubwagen für Ein- und Auslagerung.

Regalsystem: 18,5 Meter hoch mit acht Ebenen, jede mit unterschiedlicher Höhe, angepasst an die Dachstruktur zur Maximierung von Lagerdichte und Palettenanzahl. Beim Wareneingang wird die Palettenhöhe durch integrierte Scanner erfasst, woraufhin das System die optimale Lagerposition bestimmt. Die Regale wurden zudem so konzipiert, dass sie Kühlplattformen aufnehmen können – was dem Kunden erhebliche Kosten für zusätzliche Kühltechnik erspart.

Vertikale Aufzüge: Sechs vertikale Aufzugssysteme mit doppeltem Zugang auf jeder Ebene optimieren die Nutzung des vertikalen Raums und erhöhen die Gesamtkapazität.

Software: Eine robuste Software-Suite wurde in das bestehende WMS integriert und umfasst Palettenlagerverwaltung, Verkehrssteuerung und Routenplanung – einsatzbereit ab dem ersten Tag.

Ergebnisse der Lösung: Mehr Lagerkapazität, geringere Arbeitskosten, höhere Sicherheit

Ursprünglich plante der Kunde ein VNA-Layout mit einer Kapazität von 26.000 Paletten. Durch die Umsetzung dieser fortschrittlichen Lösung mit Schlüsseltechnologien konnte die Gesamtkapazität auf über 46.000 Palettenplätze erhöht werden.

Dank des Shuttle-Systems sind keine Gabelstapler mehr für Ein- und Auslagerung erforderlich. Dies senkt nicht nur die Arbeitskosten, sondern erhöht auch die Sicherheit durch Wegfall der mit Staplerbetrieb verbundenen Risiken.

Besondere Merkmale

• Vollständige Kontrolle über den Wechsel von palettierten Waren zwischen gekühlten und ungekühlten Lagerbereichen.
• Beobachtungsbereich im Erdgeschoss für Kunden und Interessenten zur Live-Demonstration der Systemprozesse.
• Der gesamte Lagerbetrieb wird durch ein Kühlsystem betrieben, das ausschließlich mit Solarstrom vom Lagerdach versorgt wird – eine Netto-Null-Energieanlage.
• 24/7 technischer Online-Support für kontinuierlichen Betrieb und schnelle Problemlösung, ergänzt durch umfassende Schulungen für Wartungs- und Betriebsteams.