MotionTech UK Case study

Asda a connu une croissance fulgurante pour son activité de commerce électronique à George, qui opère depuis ce site depuis 2013. L'entrepôt de Lymedale avait été initialement conçu pour stocker un million d'unités de marchandises, mais l'activité a rapidement dépassé cette capacité.

Afin d'accroître la capacité de stockage, MotionTech UK a été chargée d'aménager de l'espace supplémentaire dans l'entrepôt. Elle y est parvenue en réorganisant les opérations de vente au détail et de commerce électronique. Cela a impliqué le stockage dynamique des cartons, le stockage des marchandises sur cintres et l'acheminement des convoyeurs.

L'espace supplémentaire ainsi créé a permis à MotionTech UK de compléter son entrepôt existant. L'entreprise a fourni et installé des systèmes de stockage dynamique supplémentaires pour cartons, augmentant ainsi la capacité de 19 000 emplacements et de 4 800 références. De plus, 1 000 mètres linéaires supplémentaires de stockage de vêtements suspendus ont été fournis et installés.

Suite à la réorganisation de la zone de stockage du commerce de détail, le système de convoyeurs existant et les voies de réapprovisionnement qui desservaient l'activité de vente au détail ne convenaient plus à la nouvelle configuration.

Surmonter les difficultés de mise en page

Pour remédier à cette situation, MotionTech UK a modifié l'acheminement de tous les cartons et repositionné les rampes de réapprovisionnement automatique afin de s'adapter à la nouvelle configuration de l'entrepôt. L'installation restant opérationnelle, le spécialiste de la manutention a veillé à ce que ces modifications perturbent le moins possible les activités de vente au détail et de commerce électronique qui y sont menées.

MotionTech UK a conçu et géré une solution permettant l'installation de l'ensemble du nouveau système de convoyage, ainsi que les tests et la mise en service. Ces opérations devaient être réalisées avant la validation finale afin de pouvoir mettre hors service l'ancien système et basculer l'exploitation vers le nouveau.

Une fois le système de convoyage dévié, MotionTech UK a dû concevoir et installer une nouvelle méthode d'évacuation des déchets de carton destinés au recyclage depuis les mezzanines. Ces déchets devaient être transportés par convoyeur jusqu'à la presse à balles existante sur le site.

MotionTech UK a surmonté ce défi en concevant une solution sur mesure qui permet aux déchets de carton de circuler sur des convoyeurs en hauteur, éliminant ainsi le besoin d'occuper un espace au sol précieux.

Le système de convoyage de 400 mètres permet d'acheminer les déchets provenant des côtés gauche et droit de l'entrepôt. Les deux convoyeurs se rejoignent au centre grâce à une goulotte qui transporte les déchets vers le système de mise en balles.

MotionTech UK a conçu un système de glissières sur mesure en fibre de verre garantissant le maintien à plat des cartons lors de leur transport dans le reste du système. Cette solution était indispensable en raison du faible dégagement au-dessus du convoyeur à déchets. De fait, ce dégagement était si réduit que MotionTech UK a également dû procéder aux modifications nécessaires des réseaux d'infrastructures du site, notamment les systèmes d'extinction automatique, l'éclairage, la distribution électrique et les réseaux de communication.

Améliorer l'efficacité du séchage des vêtements sur cintre

Dans le cadre du premier projet, MotionTech UK a également aidé Asda à optimiser son système de suspension de vêtements pour ses points de vente. Les articles circulent dans l'entrepôt grâce à un système automatisé qui utilise des jets pour maintenir les cintres en place.

MotionTech UK a conçu et installé un système amélioré de gestion des buses vides, automatisant leur retour et leur stockage. Auparavant, le retour manuel des buses vides était une opération chronophage qui ralentissait également les opérations de vente au détail, le système devant attendre leur retour dans la zone de réception des marchandises. Le nouveau système a permis d'accroître l'efficacité de cette zone et d'accélérer le traitement des commandes.

Le deuxième projet réalisé par MotionTech UK sur le site d'Asda Lymedale pour la marque de vêtements George visait à accroître le débit et la vitesse de traitement des commandes pour son activité e-commerce. Concrètement, George devait pouvoir préparer et expédier les commandes plus rapidement afin de répondre à la demande croissante.

Pour faciliter ce processus, MotionTech UK a remplacé l'ancien système de convoyage par un nouveau, conçu et installé pour acheminer les commandes clients vers huit postes d'emballage. Chaque commande est prélevée et placée dans un bac. Ce bac est ensuite acheminé par le système de convoyage, du niveau 2 au niveau 1, jusqu'aux postes d'emballage via un convoyeur à gravité. MotionTech UK a également installé huit nouveaux postes d'emballage autour de ce convoyeur, permettant ainsi un traitement plus rapide des commandes.

Afin d'accroître le débit et la rapidité de l'ensachage des commandes, une troisième ensacheuse automatisée a été installée. MotionTech UK a géré la conception et l'aménagement de la zone d'ensachage pour accueillir cette nouvelle machine. Il était essentiel de s'assurer que toutes les commandes issues de l'ensacheuse soient acheminées vers un poste d'entrée pour le trieur d'expédition existant.

Pour pallier ce problème, une seconde station d'induction a été installée afin d'acheminer les colis ensachés vers la zone de tri. MotionTech UK a donc dû mettre en place un nouveau convoyeur pour transporter les commandes clients finalisées de la zone d'emballage vers la nouvelle station d'induction du trieur.

La solution a notamment nécessité la mise à jour des convoyeurs existants afin d'y ajouter une fonction d'inversion permettant de changer le sens de déplacement. Cette fonction permet de rediriger les colis vers l'entrée du second trieur en fonction des besoins de débit.