MotionTech UK Case study

Trouver une solution complète

Colin Holland, chef de projet chez Clipper Logistics, explique : « Wilko devait accompagner sa croissance et libérer de l’espace pour le stockage de ses produits. De plus, l’entreprise souhaitait limiter sa dépendance à la main-d’œuvre. C’était particulièrement important lors des pics d’activité, où il était difficile de trouver rapidement du personnel supplémentaire. Par ailleurs, le système devait améliorer la productivité et la précision. »

« Nous avons sollicité trois entreprises différentes pour ce projet. Cependant, le choix du fournisseur ne s'est pas fondé uniquement sur le prix. Nous avons également pris en compte le calendrier du projet, la disponibilité du fournisseur, la solution elle-même et son adéquation à nos besoins. En l'occurrence, MotionTech UK a répondu à nos critères et nous a présenté la meilleure option. »

« Ils sont venus sur place et ont analysé nos processus. Ils ont cerné nos problèmes et proposé une solution innovante. Ils ont analysé nos emballages et réduit nos sept formats de cartons à quatre afin de simplifier les opérations. »

Nouveau système automatisé d'emballage et d'expédition

Grâce à cette solution sur mesure, MotionTech UK a installé le système automatisé sur trois étages à Ollerton. Une machine de montage de cartons a été installée sur chacune des deux mezzanines, ainsi que des étiqueteuses avec numéro d'identification unique (LPN). Le premier étage traite les cartons de petite et moyenne taille, tandis que le deuxième étage est dédié aux grands et très grands cartons. Une fois monté, chaque carton est étiqueté avec un LPN unique, permettant ainsi son suivi et son acheminement précis au sein du système.

Les commandes finalisées sur les mezzanines sont acheminées par un convoyeur d'alimentation qui les regroupe sur un convoyeur spiralé motorisé. Ce dernier transporte les cartons jusqu'au rez-de-chaussée où ils rejoignent le système de convoyage principal. MotionTech UK a également installé un monte-charge à plusieurs niveaux afin de faciliter le déplacement entre les trois niveaux des chariots transportant les commandes nécessitant un prélèvement sur plusieurs étages.

Une fois sur le système principal, les cartons descendent un convoyeur incliné où ils rejoignent ceux provenant de l'alimentation au rez-de-chaussée. Ils continuent leur parcours sur la ligne et effectuent un virage à 180 degrés avant d'être automatiquement contrôlés pour vérifier leur poids. Le système de gestion d'entrepôt (WCS) compare le poids réel de la commande au poids attendu et tout carton présentant un problème de poids est dirigé vers une voie de rebut pour correction.

Plus loin sur la chaîne de convoyage, le système de gestion d'entrepôt (WMS) signale la présence d'articles fragiles dans un carton. Le cas échéant, le système dirige le carton vers les postes de reconditionnement dédiés aux articles fragiles. Là, les employés reconditionnent soigneusement les articles fragiles avant de replacer le carton sur la chaîne de convoyage principale.

Après le passage des articles aux postes de pesage et de reconditionnement pour articles fragiles, l'une des trois machines d'insertion de documents place le bon de livraison du client dans chaque carton. Une fois les bons de livraison insérés, les cartons sont triés par taille avant d'être acheminés vers l'une des deux machines de fermeture. Cette machine mesure la hauteur des produits et ajuste la hauteur du carton. Le pliage du carton pour éliminer l'espace vide et son scellage à la colle renforcent l'emballage. Un couvercle est ensuite automatiquement placé et scellé sur le carton.

Une fois fermés, les cartons passent par deux systèmes d'étiquetage. La première étiqueteuse appose les étiquettes d'expédition, avec l'adresse de destination, sur le dessus des cartons. La seconde étiqueteuse appose une étiquette sur le côté de chaque carton, indiquant le nom du client et le poids du carton.

Ceci est important pour les commandes en magasin car cela permet aux employés d'identifier facilement les colis des clients lorsqu'ils sont empilés en magasin. Au fur et à mesure que les cartons étiquetés sont acheminés vers la zone d'expédition, ils sont scannés une nouvelle fois afin de vérifier que le numéro LPN et l'étiquette d'expédition correspondent bien.

Dans la zone d'expédition, MotionTech UK a installé huit voies de chargement. Les quatre premières sont réservées aux transporteurs. MotionTech UK y a installé quatre bras de chargement télescopiques permettant de transférer les colis directement à l'arrière des remorques pour un chargement rapide. Trois des voies restantes transportent les colis destinés au retrait en magasin, tandis que la huitième est une voie de rejet pour les colis incorrects ou illisibles.

MotionTech UK a fourni les commandes et les logiciels nécessaires au fonctionnement du système automatisé. Un nouveau système de contrôle-commande (WCS) a été conçu et installé par MotionTech UK afin de s'intégrer au système de gestion d'entrepôt (WMS) du client. Ceci permet le traitement automatique des commandes au sein de la solution intégrée. MotionTech UK a également fourni un système SCADA (supervision, contrôle et acquisition de données). Le système SCADA affiche une représentation en temps réel du système, accessible depuis n'importe quel terminal informatique sur site par l'équipe d'exploitation et les ingénieurs de MotionTech UK.

Surmonter les défis du projet

Colin Holland poursuit : « Au départ, nous avions demandé à MotionTech UK de concevoir une solution pour un site situé ailleurs. Cependant, nos plans ont évolué et nous avons décidé de rester à Ollerton. Cela a représenté un défi pour MotionTech UK, car le site d’Ollerton s’étend sur trois étages, ce qui n’était pas prévu dans la conception initiale. De plus, le site était pleinement opérationnel et MotionTech UK devait établir un calendrier d’installation du système sans perturber les activités quotidiennes. »

« Malgré le changement de site qui a retardé la date de début, notre échéance finale est restée inchangée et nous devions impérativement être opérationnels à temps pour le Black Friday. Tout au long du processus d'installation, MotionTech UK a géré l'ensemble des opérations sur site afin de respecter nos délais. Ils ont désigné un chef de projet pour superviser le site, mais les directeurs étaient toujours disponibles lorsque nous en avions besoin. »