AMH Case study

Asda ha registrato una crescita significativa per l’attività e-commerce di George, operativa da questo sito dal 2013. La struttura Lymedale era originariamente progettata per contenere un milione di unità di stock, ma l’operazione ha presto superato questa capacità.

Per aumentare la capacità di stoccaggio, AMH Material Handling è stata incaricata di creare spazio aggiuntivo nel magazzino. Ciò è stato ottenuto riorganizzando le operazioni retail ed e-commerce, includendo lo stoccaggio attivo per cartoni, lo stoccaggio per capi appesi (GOH) e il routing dei nastri trasportatori.

Lo spazio aggiuntivo creato ha permesso ad AMH di integrare lo stoccaggio esistente. Sono stati forniti e installati ulteriori sistemi di stoccaggio attivo per cartoni, aumentando la capacità di 19.000 posizioni e 4.800 posizioni SKU. Inoltre, sono stati forniti e installati ulteriori 1.000 metri lineari di stoccaggio per capi appesi.

Superare le sfide del layout

A seguito della riorganizzazione dell’area di stoccaggio retail, il sistema di nastri trasportatori esistente e le diramazioni di rifornimento non si adattavano più al nuovo layout.

Per risolvere questo problema, AMH ha modificato il routing di tutti i cartoni e riposizionato le diramazioni di rifornimento per adattarsi al nuovo layout del magazzino. Poiché la struttura era ancora operativa, AMH ha dovuto garantire che le modifiche causassero il minimo disturbo alle attività retail ed e-commerce.

AMH è riuscita a progettare e gestire una soluzione che ha permesso di installare il nuovo routing dei nastri trasportatori, testare e collaudare il sistema prima della disattivazione del vecchio sistema e del passaggio al nuovo.

Una volta reindirizzato il sistema di nastri trasportatori, AMH ha dovuto progettare e installare un nuovo metodo per la rimozione dei rifiuti di cartone dai livelli mezzanini per il riciclaggio. I rifiuti dovevano essere trasportati tramite nastro trasportatore alla pressa esistente.

AMH ha superato questa sfida progettando una soluzione su misura che consente ai rifiuti di cartone di viaggiare su nastri trasportatori ad alta quota, eliminando la necessità di occupare spazio prezioso a terra.

Il sistema di nastri trasportatori da 400 metri consente ai rifiuti di viaggiare da entrambi i lati del magazzino. I due nastri si incontrano al centro, dove sono collegati tramite uno scivolo che trasporta i rifiuti alla pressa.

AMH ha progettato uno scivolo in vetroresina che garantisce che le scatole di cartone rimangano piatte durante il trasporto nel sistema. Questo era necessario a causa della ridotta altezza libera sopra il nastro trasportatore dei rifiuti. In effetti, lo spazio era così limitato che AMH ha dovuto apportare modifiche ai servizi del sito, inclusi sprinkler, illuminazione, distribuzione elettrica e reti di comunicazione.

Aumento dell’efficienza per capi appesi

Come parte del primo progetto, AMH ha anche aiutato Asda ad aumentare l’efficienza del sistema per capi appesi nella sua operazione retail. Gli articoli viaggiano nel magazzino tramite un sistema automatizzato per capi appesi che utilizza getti per mantenere le grucce in posizione.

AMH ha progettato e installato un sistema migliorato per il ritorno dei getti vuoti, automatizzando il processo che prima veniva eseguito manualmente dagli operatori. Questo sistema ha aumentato l’efficienza nell’area di ricezione merci e ha permesso una lavorazione più rapida.

Il secondo progetto completato da AMH presso il sito Asda Lymedale per George Clothing mirava ad aumentare il throughput degli ordini e la velocità di elaborazione per l’operazione e-commerce. In sostanza, George doveva essere in grado di raccogliere, imballare e spedire gli ordini più rapidamente per soddisfare la crescente domanda.

Per facilitare questo, AMH ha rimosso il vecchio sistema di nastri trasportatori e progettato e installato un nuovo sistema per consegnare gli ordini dei clienti a otto postazioni di imballaggio. Ogni ordine viene raccolto e inserito in un contenitore (tote), che viene poi posizionato sul nastro trasportatore e trasportato dal livello due al livello uno, direttamente alle postazioni di imballaggio tramite una diramazione a gravità. AMH ha anche installato otto nuove postazioni di imballaggio attorno alle diramazioni, consentendo una maggiore elaborazione degli ordini.

Per aumentare il throughput e la velocità di insacchettamento degli ordini, è stata installata una terza macchina automatica per l’insacchettamento. AMH ha gestito la progettazione e il layout dell’area di insacchettamento per ospitare la terza macchina. Era necessario garantire che tutti gli ordini provenienti dalla macchina fossero indirizzati a una stazione di induzione per lo smistatore di spedizione esistente.

Per gestire questo, è stata installata una seconda stazione di induzione per portare i pacchetti insacchettati all’area di smistamento. Ciò ha richiesto l’installazione di un nuovo percorso di nastri trasportatori per trasportare gli ordini completati dall’area di imballaggio alla nuova stazione di induzione dello smistatore.

Parte della soluzione ha richiesto l’aggiornamento dei nastri trasportatori esistenti per aggiungere una funzione di inversione, che consente di cambiare la direzione del trasporto. La funzione di inversione consente di reindirizzare i pacchetti alla seconda stazione di induzione dello smistatore in base alle esigenze di throughput.