AMH Fallstudie

Trovare una soluzione completa

Colin Holland, project manager di Clipper Logistics, spiega:
«Wilko aveva bisogno di facilitare la crescita e creare spazio per un maggiore stoccaggio di prodotti. Inoltre, volevano ridurre la dipendenza dal lavoro manuale. Ciò era particolarmente importante durante i periodi di picco degli ordini, quando era difficile reperire rapidamente personale aggiuntivo. Inoltre, il sistema doveva aumentare l’efficienza e l’accuratezza del flusso.

Abbiamo chiesto a tre diverse aziende di presentare un’offerta; tuttavia, la decisione non si basava solo sui costi. Abbiamo tenuto conto anche della tempistica del progetto, della loro disponibilità, della soluzione proposta e di come questa avrebbe funzionato per noi. In questo caso, abbiamo deciso che AMH Material Handling soddisfaceva i nostri criteri e ci presentava l’opzione migliore.»

«AMH è venuta sul sito ed ha analizzato a fondo i nostri processi. Hanno individuato i nostri problemi e proposto una soluzione innovativa. Hanno analizzato il nostro sistema di imballaggio e ridotto le nostre sette dimensioni di cartoni a quattro, semplificando così l’operazione.»

Nuovo sistema automatizzato di imballaggio e spedizione

La soluzione su misura ha visto AMH installare il sistema automatizzato su tre piani a Ollerton. Su ciascuno dei due piani mezzanini è stata installata una macchina per l’erezione dei cartoni insieme a macchine di etichettatura con numero di targa (LPN – Licence Plate Number). Il primo piano gestisce cartoni piccoli e medi, il secondo cartoni grandi ed extra-large. Una volta eretti, la macchina di etichettatura applica a ciascun cartone un LPN univoco in modo che possa essere tracciato e instradato correttamente nel sistema.

Gli ordini completati sui mezzanini vengono posizionati su un nastro di ingresso che li convoglia in uno spirale motorizzato. Lo spirale trasporta i cartoni al piano terra, dove si uniscono al sistema principale di nastri trasportatori. AMH ha inoltre installato un montacarichi multilivello per consentire lo spostamento dei carrelli contenenti ordini provenienti da più piani.

Sul sistema principale, i cartoni scorrono su un nastro inclinato dove si uniscono a quelli immessi dal piano terra. Proseguono lungo la linea e attraversano una curva a 180 gradi prima di essere controllati automaticamente per il peso previsto. Il Warehouse Control System (WCS) valida il peso effettivo rispetto a quello atteso e qualsiasi cartone con anomalie viene deviato su un binario di scarto per la rettifica.

Più avanti lungo la linea, il Warehouse Management System (WMS) segnala se un cartone contiene articoli fragili. In tal caso, il sistema lo devia ai banchi di riparazione per articoli fragili, dove il personale reimballa correttamente i prodotti e reinserisce il cartone sul sistema principale.

Dopo il controllo del peso e l’eventuale reimballo, tre macchine inseritrici di documenti posizionano la nota di spedizione del cliente in ogni cartone. Successivamente, i cartoni vengono smistati per dimensione prima di raggiungere le due macchine di chiusura. La macchina misura l’altezza dei prodotti e riduce il cartone all’altezza adeguata, piegandolo per eliminare lo spazio vuoto e sigillandolo con colla per aumentarne la resistenza. Infine, un coperchio viene posizionato e sigillato automaticamente.

Una volta chiusi, i cartoni passano attraverso due sistemi di etichettatura: la prima macchina applica le etichette di spedizione con l’indirizzo di destinazione sulla parte superiore, mentre la seconda applica un’etichetta laterale con il nome del cliente e il peso del cartone.
Ciò è particolarmente importante per gli ordini in negozio, poiché consente al personale di identificare facilmente i pacchi dei clienti quando sono impilati. Mentre i cartoni etichettati si dirigono verso l’area di spedizione, vengono nuovamente scansionati per garantire la corrispondenza tra LPN ed etichetta di spedizione.

Nell’area di spedizione, AMH ha installato un totale di otto linee. Le prime quattro sono dedicate ai corrieri, dotate di bracci telescopici per il carico diretto dei pacchi nei rimorchi. Tre delle restanti linee sono destinate agli ordini per il ritiro in negozio, mentre l’ottava è una linea di scarto per pacchi errati o illeggibili.

AMH ha fornito i controlli e il software per il funzionamento del sistema automatizzato. Un nuovo WCS è stato progettato e installato da AMH per integrarsi con il WMS del cliente, consentendo l’elaborazione automatica degli ordini nell’intera soluzione integrata. AMH ha inoltre fornito un sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) che mostra un modello in tempo reale del sistema, accessibile da qualsiasi terminale del sito sia dal team operativo che dagli ingegneri AMH.

Superare le sfide del progetto

Colin Holland continua:
«Inizialmente, avevamo chiesto ad AMH di sviluppare una soluzione per un impianto in un’altra località, ma i nostri piani sono cambiati e abbiamo deciso di rimanere a Ollerton. Questo è stato impegnativo per AMH poiché il sito di Ollerton si estende su tre piani, cosa non prevista nel progetto iniziale. Inoltre, l’impianto era pienamente operativo e AMH ha dovuto sviluppare un piano temporale per installare il sistema senza interrompere le operazioni quotidiane.

Nonostante il cambiamento di sede abbia ritardato l’inizio, la nostra scadenza finale è rimasta invariata – dovevamo essere operativi in tempo per il Black Friday. Durante l’intero processo di installazione, AMH ha gestito tutto in loco per rispettare la scadenza. Hanno nominato un project manager per la gestione del sito, ma i direttori erano sempre disponibili quando avevamo bisogno di loro.»