LAC Case study

Contesto

Nel competitivo mercato alimentare britannico, un importante supermercato aveva bisogno di automatizzare completamente il suo sistema semi-automatizzato esistente per la gestione dei prodotti del tabacco. L’obiettivo era integrare un sistema automatico di contenitori per ridurre il lavoro manuale, migliorare la sicurezza e ottimizzare la produttività complessiva. L-A-C Logistics Automation ha collaborato con il cliente per progettare e fornire una soluzione robusta, sicura ed altamente efficiente di de-impilamento automatico dei contenitori presso il centro di distribuzione alimentare situato nelle Midlands.

La sfida

Il magazzino esistente del cliente disponeva già di una rete di nastri trasportatori per contenitori e cartoni. La soluzione di L-A-C doveva integrarsi perfettamente con l’infrastruttura e il sistema di controllo esistenti, e allo stesso tempo prevedere un buffer per le pile di contenitori con una capacità operativa di almeno 60 minuti.

La sicurezza e il benessere dei lavoratori erano fondamentali in questo ambiente di magazzino molto attivo. La soluzione automatizzata richiedeva un intervento minimo da parte dell’operatore, ottimizzato attraverso l’integrazione di un braccio manipolatore elettrico ergonomico. Questo sistema è stato progettato per eliminare la necessità di gestire manualmente compiti ripetitivi, riducendo il rischio di affaticamento. La sfida ha rappresentato un’opportunità per il cliente di sfruttare l’automazione per migliorare le operazioni logistiche, in particolare nei centri di evasione ordini.

La soluzione

Progettata con cura per soddisfare le esigenze specifiche del cliente, L-A-C Logistics Automation ha fornito un sistema innovativo di impilamento e de-impilamento automatico. La soluzione combina lo scivolo impilatore di contenitori L-A-C, nastri trasportatori di ingresso e uscita per contenitori e cartoni, e un braccio manipolatore elettronico, con funzionalità di sicurezza integrate in tutto il sistema.

Il processo inizia con l’operatore che utilizza il braccio manipolatore elettronico per prelevare colonne complete di contenitori da pallet adiacenti e posizionarle sul nastro trasportatore di ingresso. Questa soluzione robotica ad alta velocità sposta efficacemente i contenitori pieni dal pallet al nastro, utilizzando contenitori in plastica durevole progettati per un uso ripetuto.

Il nastro trasportatore di ingresso è dotato di 10 zone ZLP (Zero Line Pressure) da 600 mm ciascuna, alimentate individualmente, in grado di contenere fino a 220 contenitori. Questa zona di buffer consente lo scarico simultaneo di 2 pallet pieni, fornendo il buffer richiesto di 60 minuti con una capacità di 1500 contenitori. Il sistema automatico garantisce che non vi sia accumulo di pressione tra i contenitori adiacenti, mantenendo un funzionamento fluido.

Man mano che la colonna di contenitori avanza verso il de-impilatore L-A-C, il sistema de-impila automaticamente i contenitori restituiti sollevando e separando il contenitore inferiore dalla pila. Il contenitore inferiore viene afferrato pneumaticamente per garantire un distacco fluido dal livello superiore. Ogni contenitore viene poi trasportato lungo il nastro trasportatore ZLP di uscita verso l’unità di trasporto esistente del cliente, utilizzando il motore di trasporto L-A-C per evitare interferenze con il sistema di controllo esistente. Questo processo di de-impilamento automatico si ripete fino a quando l’intera pila è ridotta a contenitori singoli, tutti trasferiti tramite il nastro di uscita.

Un sensore montato sul sistema di trasporto esistente monitora il flusso dei contenitori lungo la linea. Il feedback di questo sensore informa il sistema L-A-C di eventuali accumuli, garantendo un funzionamento regolare. Il nastro trasportatore di uscita dopo il de-impilatore può anche funzionare come punto di ingresso manuale dei contenitori, se necessario.

Il design intelligente di L-A-C incorpora numerose funzionalità di sicurezza, eliminando la necessità di barriere fisiche posizionando tutti i punti di pericolo fuori portata. Le aree di ingresso e uscita del de-impilatore sono dotate di barriere fotoelettriche ad alta densità, che arrestano immediatamente il sistema se qualcosa di diverso da una colonna di contenitori entra nell’area di de-impilamento.

Il de-impilatore è inoltre dotato di sensori che si adattano a diverse altezze delle pile di contenitori, supportando un requisito di capacità attuale di circa 200 contenitori all’ora, con la possibilità di raddoppiare a 400 contenitori all’ora se necessario.

I vantaggi

Il sistema di de-impilamento dei contenitori di L-A-C ha fornito una soluzione automatizzata robusta che consente al cliente di gestire circa 1500 contenitori per turno di 8 ore con un intervento manuale minimo. Il design e l’installazione del sistema dimostrano l’esperienza di L-A-C nel fornire soluzioni robotiche per contenitori che ottimizzano la produttività attraverso l’integrazione fluida e la tecnologia avanzata.

Integrando impilatori di contenitori e nastri trasportatori, la soluzione offre un orientamento efficiente dei prodotti e massimizza lo spazio di stoccaggio e di installazione all’interno del magazzino, rendendola un’aggiunta preziosa alle operazioni logistiche del cliente. La combinazione di contenitori in plastica durevole e gestione robotica ad alta velocità garantisce risultati duraturi con una manutenzione minima, sottolineando l’efficacia della soluzione su misura di L-A-C per la movimentazione dei cartoni.